異物クレーム年間42件→3件へ。
"見逃しゼロ"への執念が結実した食品メーカーの品質改革

導入前の課題

C社は関西圏を中心としたスーパーや飲食店向けの冷凍食品で事業を急成長させていましたが、生産量に比例して深刻な問題が浮上していました。「パッケージ内の異物」を指摘する顧客からのクレームが、前年は年間で42件発生していたのです。

工場では数十名のスタッフによる「目視検査」を行っていましたが、ヒューマンエラーによる見逃しには限界がありました。「万が一、自室回収（リコール）やSNSでの炎上が起きれば、事業そのものが存続できなくなる」。経営層はこのリスクを重く受け止め、HACCP（危害要因分析重要管理点）に則った完全なインライン検査体制の構築を品質管理部に命じました。

導入した製品と選定理由

金属からプラスチック破片、骨片まで、あらゆる異物を最高感度で検知するため、ギルド製作所の「TQシリーズ（X線検査装置）」を選定しました。

決定的な決め手となったのは「AIディープラーニング機能」です。従来のX線装置では、冷凍の「具材の重なり」を異物（しこり）と誤検知してしまい、結局人間が再検査する二度手間が発生しがちでした。ギルド製作所のAIは「良品パターン」を機械学習し、具材の重なりと本物の異物を正確に判別できたため、この悩みを一掃しました。

導入後の成果

最新のX線＋AI検査を最終工程に導入した結果、市場に流出する致命的な異物を防ぐことができ、消費者からのクレームは93%激減（年間3件まで圧縮）しました。

誤検知（過検出）による製品の廃棄ロスも減少し、歩留まり向上によるコストメリットも発生。何より、外部機関によるHACCP監査において「極めて信頼性の高いCCP（重要管理点）が構築されている」と高い評価を受け、大手小売チェーンとの新規大口契約を勝ち取る原動力となりました。